隨著生產(chǎn)工藝水平的提高，自動(dòng)化控制技術(shù)的不斷提高，以及不同廠(chǎng)家對(duì)
壓片機(jī)的不同需求，出現(xiàn)了各種特殊用途的壓片機(jī)。譬如糖果壓片機(jī)、藥片壓片機(jī)、旋轉(zhuǎn)式壓片機(jī)等。粘沖是指在制藥壓片機(jī)過(guò)程中，片劑表面的細(xì)粉被沖頭和沖模粘附，造成片面不光、不平、凹痕，壓片機(jī)廠(chǎng)家刻字沖頭更容易發(fā)生粘沖現(xiàn)象。
1、由于原料本身的原因（例如具有導(dǎo)濕性）導(dǎo)致的粘沖。解決方法：加入一定數(shù)量的吸收劑（如3%磷酸氫鈣）以避免粘著。
2、環(huán)境濕度過(guò)大，濕度太大。降低環(huán)境濕度。
3、操作間溫度過(guò)高，容易出現(xiàn)粘沖現(xiàn)象。應(yīng)注意降低操作間的溫度。
4、沖頭表面損壞或表面光潔度降低，也可能是防銹油、潤(rùn)滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深、有棱角?？刹料礇_頭，調(diào)換不符合規(guī)格的沖模，或用微量液狀石蠟擦于刻字沖頭表面以潤(rùn)滑字面。另外，如果機(jī)械發(fā)熱造成粘沖，應(yīng)檢查原因，檢修設(shè)備。
5、刻字、沖字設(shè)計(jì)不合理。相應(yīng)地更換沖頭或改變字符設(shè)計(jì)。
6、顆粒水分過(guò)大或顆粒干濕不均，造成粘沖。解決辦法：控制顆粒含水率在2%~3%左右，加強(qiáng)干粒檢查。
7、潤(rùn)滑劑用量不足，選型不當(dāng)，細(xì)粉過(guò)多。應(yīng)適當(dāng)增加潤(rùn)滑劑的用量或更換新的潤(rùn)滑劑，去除過(guò)多的細(xì)粉。
8、原輔料的細(xì)度差異較大，造成混合不均或混合時(shí)間不正確。解決辦法：將原輔料粉碎、過(guò)篩，使其細(xì)度達(dá)到該品種所要求的質(zhì)量要求。
9、粘合劑濃度低或者由于粘合劑質(zhì)量的原因?qū)е抡澈蟿┑恼澈闲圆?，?xì)粉過(guò)多（超過(guò)10%）而造成粘沖。解決辦法：用40目篩網(wǎng)篩出細(xì)粉，再制粒、干燥、整粒后，整批混合均勻后再壓片。
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